1、钻孔偏斜
1.桩架不稳，钻杆导架不垂直，钻机磨耗，部件松动。开钻前一定要检查钻机的稳定性与垂直度，钻进过程中要随时复核，有偏差及时调整。
2.土层软硬不均，致使钻头受力不均。在地层分层处要注意控制钻速，不要过快，同时要采用减压钻进。
3.钻进中遇有较大孤石，探头石。用冲孔机，低速将石打碎；有倾斜基岩时，用混凝土填平，待混凝土凝固后再钻。
4.扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。在容易扩孔处低速减压钻进。
5.钻杆弯曲，接头不正。为了防止出现成孔偏斜，可在施工中采用加扶正圈导正，全孔减压钻进的防斜措施。扶正圈直径比设计桩径小20cm，位置放在离钻头5～6m处，必要时可加扶正圈，以加强钻具的导向性。
2、塌孔 塌孔由下列原因引起：泥浆相对密度不够以及泥浆性能指标不符合要求，使泥壁未形成坚实泥皮；出渣后未及时补充泥浆，潮水上涨，使孔内出现承压水，或钻孔通过沙砾等强透水层，孔内水流失等而造成；孔内水头高度不够，护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于震动使孔口坍塌，扩展成较大塌孔；在松软砂层中钻进进尺太快；提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间过长；冲击（抓）锥或掏渣筒倾倒，撞击孔壁，或爆破处理孔内孤石、探头石、炸药量过大，造成过大震动；水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔；清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位；清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔后停顿时间过长；吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
塌孔的预防和处理：在松软粉沙土或流沙中钻进时应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆，冲击钻成孔时投入粘土、掺片、卵石，降低冲程锤击，使粘土膏、片、卵石挤入孔壁起护壁作用；汛期或潮汐地区水位变化过大时，应采取升高护筒，增高水头，或用虹吸管、连通管等措施保证水头相对稳定；发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘土（或砂砾和黄土）混合物到塌孔处1～2m,?如塌孔严重应全部回填，待回填物沉积密实后再进行钻进。严格控制冲程高度和炸药量。清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要水头高度。供浆（水）管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻孔中，可避免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5～1.6倍钻孔中水柱压力。吊入钢筋架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。
3、扩孔与缩径 扩孔多是孔壁小塌孔或钻锥摆动过大，应针对原因采取措施。缩径常因地层中含有遇水能膨胀的软塑性土或泥质叶岩造成；钻锥磨损过甚也可造成孔径偏小。前者应采取失水率较小的优质泥浆护壁，后者应及时焊补钻锥。缩径发生后，应采取钻锥上下反复扫孔，扩大孔径。
4、糊钻 在正循环回转钻进时，遇软塑粘质土层，泥浆相对密度和粘度过大，进尺快，钻渣量大，钻杆内径过小，出浆口堵塞而造成。此时应改善泥浆性能，对钻杆内径钻渣出口和排渣设备的尺寸进行计算，并适当控制进尺。若已严重糊钻时，应停钻提出钻锥，清除钻渣。
5、掉钻 1.原因：卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂，钻杆接头不良或滑丝；电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱；冲击钻头时，合金套灌注质量差，致使钢丝绳拔出；转向环、转向套等焊接处断开；钢丝绳与钻头连接处钢丝绳的绳卡数量不足或松弛，钢丝绳过度陈旧，断丝太多，未及时更换；操作不慎，落入扳手、撬棍等物。2.预防措施：开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖；经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置；为便于打捞落锥，可在冲击锥或其它类型的钻头上预先焊打捞环、打捞杠，或在锥身上闸捆几圈钢丝绳等。
6、导管进水 1.原因：初灌混凝土储量不足，混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入；导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入；导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。2.预防和处理方法：若是上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物用反循环钻机的钻杆通过泥石泵吸出，或者用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清出，严重时应将钢筋笼提出采取复钻清除，重新下放骨架、导管并投入足够储量的首批混凝土，重新灌注。若是第二、三种原因引起的，应视具体情况，拔换原管重下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。如需重下新管，必须用潜水泵将管内的水抽干，才可继续灌注混凝土。为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌混凝土从导管底口翻入，导管插入混凝土内应有足够深度，一般宜大于200?cm?。由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的混凝土配合比应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动片刻，使原混凝土损失的流动性得以弥补。以后灌注的混凝土可恢复正常的配合比。若混凝土面在水面以下，未初凝时，可在导管底部设置防水塞，将导管重新插入混凝土内（导管侧面再加重力，克服水的浮力）。导管内装灌混凝土后稍提导管，利用新混凝土自重将底塞压出，然后继续灌注。若混凝土面在水面以下，已初凝，导管不能重新插入混凝土时，可在原护筒内面加设直径稍小的钢护筒，用重压或锤击方法压入原混凝土面以下适当深度，然后将护筒内的水泥浆抽除，并将原混凝土顶面的泥渣和软弱层清除干净，再在护筒内灌注普通混凝土至设计桩顶。
7、卡管 在灌注过程中，混凝土在导管中下不去，称为卡管。卡管有以下两种情况：初灌时隔水栓卡管；混凝土本身的原因，如坍落度过小、流动性差、夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送混凝土未加遮盖等，使混凝土中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。处理办法：可用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则须将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内的混凝土落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有混凝土拌和物落入井孔，须将散落在孔底的拌和物粒料等予以清除。提管时应注意到导管上重下轻，要采取措施防止翻倒伤人。机械发生故障或其它原因使混凝土在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了导管内混凝土下落的阻力，混凝土堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速混凝土灌注速度，必要时，可在首批混凝土中掺入缓凝剂，以延缓混凝土的初凝时间。当灌注时间已久，孔内首批混凝土已初凝，导管内又堵塞有混凝土，此时应将导管拔出，重新安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内的混凝土钻挖吸出，用冲抓锥将钢筋骨架逐一拔出。然后以粘土掺砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。
8、防止声测管孔底堵塞 声测管在每一节焊接完后，孔内要灌水，水要经过净化处理后才能灌深测管，达到预防探测管底部堵塞目的。声测管施工时接头焊接要牢固，不得漏浆，顶、底口封闭严实，声测管与钢筋笼用粗铁丝软连接。
桩基施工，尤其是在石灰岩溶蚀较为严重的地方进行桥梁钻孔灌注桩的施工，难度较大，各类事故的发生率也较高。但只要认真对待，精心组织，则可以把事故的损失降至最低，并可避免重大事故的发生。